Máquina SPR descobre nova produtividade em latão

Três sócios contribuíram com sua diversificada experiência em fabricação e usinagem - e suas últimas iniciais - para fundar a SPR Machine em 2002. De 2.500 pés quadrados, esta oficina mecânica em Hamilton, Ohio, cresceu para 78.000 pés quadrados e um piso preenchido com 14 fresadoras, juntamente com tornos, equipamentos de soldagem e inspeção - todos dedicados à produção de trabalhos de alta qualidade de 60" a 0,0005" para clientes predominantemente nas indústrias aeroespacial e médica.

Todo esse talento, experiência e energia empreendedora fazem da SPR Machine uma loja de mente aberta que aborda novos desafios de crescimento com entusiasmo. Quando um desses desafios se apresentou na forma de uma mudança de material de peça de aço para latão e um esforço para ver quanto tempo de ciclo a SPR poderia economizar por meio da usinagem de alta velocidade, a SPR aproveitou a oportunidade.

Acabou levando a fábrica a novos equipamentos, conhecimentos, qualificação de pessoal – e um respeito renovado pela versatilidade e desempenho de usinagem do latão.

A oportunidade começou quando o cofundador Scott Pater, um entusiasta de carros off-road e controlados por rádio, combinou essas paixões para competir em carros RC off-road com um amigo.

Quando esse amigo criou uma versão reprojetada de uma peça RC e começou a comercializá-la para lojas especializadas, Pater mostrou-lhe que a SPR seria um fornecedor melhor do que um vendedor na China, especialmente considerando que pedidos no exterior significavam esperar meses pelas peças.

O projeto inicial especificava o aço 12L14, que corroía e inchava, dificultando a remoção da peça após o uso.

O alumínio resolveu o problema da corrosão, mas faltou resistência e peso para estabilidade em um veículo pequeno com centro de gravidade baixo.

A Brass ofereceu ambos, juntamente com a boa aparência, para tornar a peça atraente para os clientes e reforçar a abordagem centrada na qualidade da SPR. Além disso, o latão não produziu os longos e fibrosos chips de ninho de pássaro que a SPR experimentou com outros metais, especialmente em uma peça com um furo perfurado de quase dez centímetros de comprimento.

“O latão é mais rápido de usinar, com cavacos que fluem suavemente para fora da máquina, e os clientes gostam do que veem nas peças acabadas”, disse Pater.

Para este trabalho, Pater investiu no segundo torno CNC da empresa, um Ganesh Cyclone GEN TURN 32-CS de sete eixos estilo suíço com fusos duplos de 6.000 rpm, 27 ferramentas, guias lineares e um alimentador de barra hidrostático de 12 pés.

“Inicialmente, estávamos executando esta peça RC em um torno SL10. Tivemos que correr de um lado, retirar a peça e virá-la para finalizar a parte de trás”, disse Pater. “No Ganesh, a peça está completamente pronta quando sai da máquina.” Com uma nova máquina instalada, a SPR precisava encontrar o funcionário certo para mergulhar em sua curva de aprendizado.

David Burton, operador que anteriormente trabalhou no departamento de rebarbação da SPR, aceitou o desafio. Em poucos meses, ele aprendeu codificação de blocos e código G para uma máquina de dois fusos e produziu o programa inicial da peça.

O envolvimento da SPR com a TechSolve, com sede em Cincinnati, uma empresa de consultoria que fornece serviços de testes de avaliação de usinabilidade, levou a oficina a uma oportunidade única de otimizar esta peça em conjunto com a Copper Development Association (CDA), o grupo comercial sem fins lucrativos que representa produtores e usuários de cobre, bronze e latão.

Em troca de permitir que a TechSolve orientasse os parâmetros de produção da SPR, a oficina obteria os parâmetros de otimização finais de especialistas na máquina e no material.

Junto com o torneamento, a peça inicialmente exigia fresamento de esferas, perfuração de vários furos profundos e perfuração de uma superfície de rolamento no diâmetro interno.

Os múltiplos fusos e eixos do Ganesh economizaram tempo de produção, mas o programa de produção inicial de Burton rendeu um ciclo de peças de seis minutos e 17 segundos, o que se traduziu em 76 unidades por turno de oito horas.

Depois que a SPR implementou as recomendações do TechSolve, o tempo de ciclo caiu para dois minutos e 20 segundos e as peças por turno aumentaram para 191.

Para alcançar esta otimização, a TechSolve identificou diversas áreas nas quais o SPR poderia reduzir o tempo de ciclo.